初次生产合格产品时保证质量、一致性以及减少所需时间已经成为生产商最关心的问题。如今，随着生产周期的缩短，金属切割操作面临着没有足够的时间来改善生产流程的挑战。

　　在理想状态下，初次生产的产品是合格的。但是众多流程变量，如生产工具、固定装置、机械参数、机床条件、计算机自动生产策略和认为因素等问题的出现，要实现初次生产制造出成品部件是不大可能的。

　　传统的生产操作强调统计质量控制的使用，这对判断生产流程何时失去控制有着很大的价值，在误差来源与已定义参数有关的相对成熟的过程起着重要作用。然而，制造商现在却面临着更快地提高新生产过程速度(即压缩时间以提高生产效率)的问题。要实现这个目标则需要过程、设备以及所生产的部件的实时信息，反过来就要求设备生产商在他们的机床系统中嵌入传感器。

　　由于传感器嵌入机床系统后会带来潜在的系统故障问题，所以设备生产商在考虑是否嵌入智能仪器方面往往犹豫不决。但ARC咨询集团却认为利大于弊：

　　智能工具可使操作者对设备的磨损进行监控，可大大减少生产时间和机器磨损。

　　设备比较昂贵并且往往是生产过程完全精品产出的限制性因素。在设备上嵌入智能仪器可以为生产过程提供动态信息。机床内的适应性控制有助于提高全面生产过程，降低不良品的产出。

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